В ходе первого этапа проекта в электросталеплавильном цехе (ЭСПЦ) «Железный Озон 32» «оцифровали» контроль выпуска стали благодаря установке тепловизионной камеры с программным обеспечением. Оборудование фиксирует изображение потока металла при сливе в сталеразливочный ковш, которое затем отображается на мониторе мастера участка вместе с данными о процентном соотношении металла и печного шлака после выпуска стали. За счет автоматизации процесса ручной труд минимизирован, а также уменьшилось количество шлака, которое попадает в сталеразливочный ковш в конце выпуска плавки. Все это способствовало росту качества непрерывнолитой заготовки, снижению расхода ферросплавов и повышению уровня безопасности сотрудников.
На новом этапе модернизации комплекс дуговой сталеплавильной печи (ДСП) оборудуют роботизированными системами для автоматической засыпки огнеупорной смеси в устройство для выпуска стали и прочистки выпускного канала от побочных продуктов, огнеупоров и застывшего металла.
«ТМК непрерывно совершенствует технологический процесс производства электростали и внедряет наиболее эффективные решения, чтобы обеспечить соответствие самым высоким стандартам. По итогам первого этапа проекта, реализуемого на ПНТЗ, мы планируем существенно снизить себестоимость продукции и получить экономический эффект до 30 млн рублей в год. На следующих этапах мы полностью автоматизируем выпуск стали из ДСП, сократим время выплавки и продолжим улучшение условий труда на участке», — прокомментировал директор по эффективности сталеплавильного производства ТМК Антон Лоскутов.
Отметим, что ТМК выполняет стальную заготовку только в электросталеплавильных печах, что является наиболее экологичным способом выплавки стали с низким углеродным следом. Помимо ПНТЗ, электросталь производится еще на четырех предприятиях компании — на Волжском трубном заводе, Северском трубном заводе, Таганрогском металлургическом заводе и Ярцевском метзаводе (ЯМЗ).
Добавим, что на ПНТЗ также прошел второй этап модернизации оборудования для термической обработки труб. Предполагаемый экономический эффект от него составит примерно 180 млн руб. в год.
Чтобы увеличить термомощности, в трубоволочильном цехе был выполнен проект по обновлению печи. Он включал в себя полную автоматизацию аппарата, замену нагревательных элементов и контрольно-измерительного оборудования. Вдобавок был проведен газопровод защитного газа и удлинена конструкция. За счет этого предприятие получило возможность изготавливать трубы повышенной точности без окалины на поверхности, а заодно обрабатывать самые длинные трубы производства ПНТЗ — до 23 метров.
Подаваемый в рабочее пространство печи защитный газ препятствует образованию окалины, что позволяет экономить металл. Помимо этого, исключен процесс травления при производстве крекинговых или котельных труб, предназначенных для использования в агрессивных средах. Благодаря этому сократилось потребление электроэнергии, пара и смесей в цехе.
«ПНТЗ продолжает повышать эффективность производства, гибко реагируя на новые вызовы рынка и ужесточение требований к качеству продукции. Мы фиксируем растущий спрос на трубы, произведенные с применением современных технологий термообработки. Введение в эксплуатацию новых мощностей позволит нам дополнительно выпускать 1,1 тыс. тонн труб в год с новыми потребительскими свойствами для нефтехимической, энергетической и машиностроительной отраслей промышленности», — отметил управляющий директор ПНТЗ Владимир Топоров.
ТМК с 2021 года реализует на ПНТЗ масштабный проект по обновлению оборудования для термической обработки труб. На его реализацию направлено свыше 500 млн руб. В рамках проекта была модернизирована роликовая печь в одном из трубоволочильных цехов. Кроме того, планируется запустить газовую роликовую печь для термообработки труб из углеродистых и низколегированных сталей. В ходе реализации проекта ПНТЗ сможет снизить потребление ресурсов и расширить сортамент высокотехнологичной продукции.
Фото предоставлены пресс-службой АО «ПНТЗ»
Информационно-аналитическое агентство «УралБизнесКонсалтинг» 2000-2021